1976 年，高德康在常熟帶著 10 個裁縫、8 臺縫紉機起步。在常熟干起了羽絨服加工的活，那時候沒有品牌概念，全靠手藝和質(zhì)量。當時的常熟是羽絨服產(chǎn)業(yè)的熱土，羽絨加工、縫制車間、配套廠密得像棋盤格，波司登就是在這種環(huán)境里脫穎而出。
1992年，“波司登”三個字正式注冊商標，才算從“做別人”轉(zhuǎn)向“做自己”。但就算有了品牌，制造這條線它也從沒松過手，反而越投越深，把制造當成品牌底氣，一頭扎進產(chǎn)線系統(tǒng)、工藝細節(jié)、實驗室檢測，硬是從貼牌工廠，卷出了一整套高標準制造體系。
所以，常熟一直是它的制造大本營。背靠長三角的面輔料產(chǎn)業(yè)群和熟練工人資源，讓它在效率和品質(zhì)上都心里有底。
2007年上市之后，波司登開始向智能制造轉(zhuǎn)型，直接按“國家級智能制造示范工廠”的標準來改造，把40多年的代工經(jīng)驗，用數(shù)字化和系統(tǒng)化重新打磨，做成了一整套能應對品牌高端化的制造體系。
很多人知道波司登，是因為賣兩三千的羽絨服。
但很少有人知道，它的制造能力有多猛。
它把一整套傳統(tǒng)羽絨服制造流程，卷成了今天的智能制造系統(tǒng)。在常熟生產(chǎn)基地，自動裁剪、智能吊掛、自動充絨，只是它的基礎標配，它在核心生產(chǎn)環(huán)節(jié)的自動化率超過90%，帶來的結(jié)果是：生產(chǎn)效率提升44%，研制周期縮短25%，運營成本下降21%。
最牛的黑科技，是它的智能充絨系統(tǒng)。每一克羽絨，都能通過云端控制，精準控制到0.01克，充絨完后直接超聲波封口，干凈利落，解決羽絨行業(yè)最頭疼的“跑絨”問題。整個過程在潔凈無塵環(huán)境中完成，和傳統(tǒng)羽絨生產(chǎn)車間完全是兩個維度。
除了設備，它還自己研發(fā)了一套GiMS服裝智能制造系統(tǒng)。把“原料入庫→裁剪縫制→充絨檢測→成衣出廠”全過程打通的數(shù)據(jù)閉環(huán)。全流程實時可視、智能分析、系統(tǒng)決策，真正做到了柔性化生產(chǎn)和小單快反能同步執(zhí)行。最快 6 分鐘出一件羽絨服，7-14 天即可交貨。
波司登的制造體系，不只是自動化和數(shù)字化，更是區(qū)域布局和資源協(xié)同的系統(tǒng)化結(jié)果。常熟是它的傳統(tǒng)制造大本營，而哈爾濱則是它近年“向上游打穿”的關鍵點，從羽絨原料加工、智能充絨、高端羽絨成衣，全流程閉環(huán)。
同時，它還有自己的CNAS認證實驗室，能模擬南極極寒環(huán)境做測試；自建羽絨檢測體系，標準高于國標；并參與國際羽絨標準的制定。很多人看到波司登3000+的售價，會問“值不值”——那套實驗室、檢測線、封裝工藝和專利體系，就是它敢標這個價的底氣。
這一切，不是為了做一單代工，而是為了能撐得起“登峰”系列、撐得起品牌高端化，也撐得起今天的代工毛利。
去年，波司登營收 259.02 億元，利潤 49.67 億元。不過核心還是羽絨服業(yè)務，占到 83.7%；而 OEM+ODM 代工業(yè)務雖然只占 13%，但也有 33.73 億元——放在羽絨服制造圈里，這已經(jīng)是“頂流工廠”級別的體量。
更關鍵的是毛利率。代工業(yè)務能做到 19.1%，在成衣制造里是個什么水平？行內(nèi)人都懂，大部分工廠只能混在 5%-10% 的區(qū)間，能干到 15% 已經(jīng)謝天謝地了。這 19% 靠啥？一方面靠自動化+數(shù)字化的精細化管理，把能省的環(huán)節(jié)全省下來；另一方面是真效率，流水線又快又穩(wěn)，不是靠人猛干出來的那種“假快”。
當然，也有隱患，OEM/ODM 前五大客戶貢獻了 90.4% 的收入。這種集中度，優(yōu)點是好管理，缺點是“命運綁定”，一旦大客戶松手，波動就會很大。對波司登來說，這塊本來就不是主業(yè)，但正因為不是主業(yè)，才走得更穩(wěn)。